DR. LUIS LUCHSINGER, ESPECIALISTA EN POSTCOSECHA Y MANEJO DE LA CADENA DE FRÍO.
Dentro de los factores de postcosecha, uno de los más determinantes para mantener la calidad y condición de cualquier producto perecedero —y en particular del arándano— es la cadena de frío. Sin embargo, en la práctica, este concepto suele reducirse erróneamente a “tener frío”, cuando en realidad la cadena de frío es un sistema complejo que debe ser correctamente administrado a lo largo de todo el proceso. Cuando la cadena de frío falla, no hay manejo agronómico, tecnología ni envase que logre compensar esa pérdida de condición y peso del producto.
Generar frío no es lo mismo que administrar una cadena de frío. Mientras la industria de la refrigeración se enfoca en producir bajas temperaturas, la cadena de frío requiere entender cómo interactúan la fruta, los envases, la refrigeración, los túneles de enfriamiento y el proceso mismo. Solo desde esa mirada integral es posible proteger la calidad y condición del arándano hasta el consumidor final.
Un error estructural de la industria: delegar la cadena de frío
En la industria agrícola, históricamente el foco ha estado puesto en la producción, la nutrición y los manejos en campo. Sin embargo, uno de los problemas estructurales que se ha desarrollado como sector es delegar la cadena de frío a la industria de la refrigeración.
Esta aproximación es conceptualmente errónea, ya que la cadena de frío debe diseñarse en función de las necesidades del producto y no únicamente desde la perspectiva del equipamiento. En el diseño de una central frutícola, es la agroindustria la que debe definir los requerimientos del proceso, y a partir de ellos, la industria de la refrigeración debe proponer las soluciones técnicas adecuadas.
Enfriar rápido reduce deshidratación y costos
Dentro de la industria existe una creencia errónea profundamente arraigada en torno a la cadena de frío, que sostiene que la fruta se deshidrata menos cuando el enfriamiento es lento. Sin embargo, ocurre lo contrario: cuanto más lento es el proceso de enfriamiento, mayor es la deshidratación del producto y, en consecuencia, la pérdida de peso.
La fisiología de postcosecha ha confundido este concepto muchas veces, interpretando la deshidratación de la fruta como un fenómeno fisiológico, cuando en realidad se trata de un proceso netamente físico asociado al déficit de presión de vapor entre la fruta y el ambiente que la rodea. Por esta razón, es fundamental contar con túneles de enfriamiento rápido de materia prima que permitan reducir la temperatura de la fruta en un tiempo máximo de 20 minutos. No obstante, aún existen industrias que enfrían el arándano en períodos de hasta tres horas, pese a que actualmente se dispone de tecnología capaz de disminuir la temperatura de la fruta desde 30 hasta 6°C en tan solo siete minutos, como es el caso de las cerezas u otras especies.
Contrario a la creencia general, el diseño de túneles de enfriamiento más rápidos reduce el costo total del proyecto. Si bien cada túnel tiene un costo unitario superior al de los túneles tradicionales, se requiere un número considerablemente menor de unidades, lo que se traduce en un menor costo global del proyecto, al mismo tiempo que se minimiza la deshidratación de la fruta y se optimiza el consumo de energía, un factor clave en la operación y tema critico a nivel mundial.
Temperatura de proceso: impacto en las personas y en la fruta
En la industria del arándano, la temperatura de operación en las salas de proceso genera un problema con dos aristas claramente diferenciadas. Por una parte, el personal no está habituado a trabajar a temperaturas excesivamente bajas, siendo habitual operar en torno a temperaturas del aire de 6°C. Por otra parte, desde el punto de vista de la fruta, resulta recomendable elevar la temperatura del aire de la sala de procesos a rangos de 16 a 18°C y, simultáneamente, reducir la humedad relativa del ambiente (menor al 70%) para bajar el punto de rocío. De esta forma se puede enfriar la materia prima a temperaturas más altas.
En la práctica, si una sala de procesos opera a 18°C con una humedad relativa cercana al 65%, es posible enfriar la fruta a temperaturas del orden de 12°C. Este enfoque mejora significativamente las condiciones de trabajo del personal y, al mismo tiempo, reduce el daño mecánico en la fruta, que corresponde a la segunda arista de este problema.
La anomalía del agua explica que el agua es el único sólido que flota, mientras que cualquier otro líquido en estado sólido se hunde. En el manejo de la fruta esto se traduce en que, mientras más fría esté la fruta al momento de procesarla, se golpea y ablanda más. En algunos casos, la fruta se procesa a 0°C debido a la falta de equipos de enfriamiento capaces de operar a temperaturas más altas en bolsas con 0 % de área ventilada, o mal llamada bolsa de atmósfera modificada (MAP). Entonces, una fruta procesada a 12°C se golpea menos que una procesada a 6°C y esta se golpea menos que una procesada a 0°C.
El problema de la ventilación en la industria de la refrigeración
Cuando la fruta se procesa a 0°C y se envasa directamente en clamshell sin bolsa, el enfriamiento es más rápido porque el aire frío circula libremente alrededor del envase. En cambio, al incorporar una bolsa, se genera una resistencia adicional al flujo de aire, lo que disminuye la velocidad del enfriamiento, ya que aumenta la caída de presión en el ventilador y baja significativamente el caudal de aire en el sistema.
Esto no es un problema de la bolsa en sí, sino de la capacidad del sistema de ventilación: los ventiladores no entregan la presión estática suficiente para vencer esa resistencia extra. Como resultado, el aire no atraviesa adecuadamente la carga y el proceso de enfriamiento se vuelve más lento e ineficiente.
Antes que todo, es fundamental comprender el tipo de envase que se está utilizando, en particular el porcentaje de área ventilada de la bolsa camisa (en cada caja), ya que este parámetro incide directamente en la caída de presión que debe vencer el ventilador. Tal como ocurre con una bomba de riego, a medida que aumenta la presión en el sistema, el caudal disponible disminuye.
Para lograr un enfriamiento eficiente se requiere un caudal de aire suficiente, medido en m³/h, que permita atravesar la carga de fruta de manera uniforme. En muchos casos, la industria se ve obligada a enfriar sin bolsa y posteriormente embolsar, lo que implica realizar la operación dos veces, con los costos operativos y logísticos que ello conlleva.
Desde el punto de vista energético y de eficiencia del proceso, la solución pasa por mejorar los sistemas de ventilación, incorporando ventiladores capaces de entregar altos caudales a mayores presiones. Este tipo de ventiladores hoy existen y funciona muy bien; sin embargo, su desempeño depende de un correcto balance con el evaporador, el cual debe ser cuidadosamente diseñado.
En la misma línea, y estrechamente relacionado con la eficiencia del enfriamiento y el diseño de los sistemas de ventilación, surge otro aspecto clave que impacta directamente en la deshidratación de la fruta durante el almacenamiento y el transporte: el porcentaje de área ventilada de las bolsas utilizadas. En la práctica, gran parte de la industria no puede trabajar con bolsas de bajo porcentaje de ventilación porque no dispone de sistemas de ventilación capaces de realizar un enfriamiento eficiente bajo esas condiciones.
Frente a esta limitación, se opta por enfriar la fruta a temperaturas más bajas, lo que incrementa el riesgo de daño mecánico, y posteriormente se incorpora la bolsa, o bien se prescinde de ella debido a las complejidades operativas que implica. Sin embargo, trabajar sin bolsa durante el almacenamiento y el transporte conlleva una mayor pérdida de peso, producto de una deshidratación más acelerada.
Bolsas comúnmente denominadas de atmósfera modificada
En la industria, se suele denominar como bolsas de atmósfera modificada a ciertas bolsas plásticas sin área ventilada, o utilizados en sistemas Flow Pack. En este proceso, los clamshells son envasados en una línea continua dentro de una bolsa plástica y posteriormente puestos en cajas para su manejo y transporte.
El punto central es que estos envases, si bien son denominados comercialmente como bolsas de atmósfera modificada, no siempre generan una modificación de la atmósfera en los rangos que la fruta realmente requiere desde el punto de vista fisiológico y patológico. Desde una perspectiva técnica, en postcosecha se entiende por modificación de atmósfera la reducción significativa de la concentración de oxígeno —desde el 21% presente en el aire— y el aumento del nivel de CO₂, que en condiciones normales es cercano a 0,03%.
Alcances y limitaciones reales de la atmósfera modificada
Sistemas como la atmósfera controlada buscan precisamente ajustar estos gases a niveles específicos para lograr efectos concretos, como el control de patógenos o la disminución de la tasa respiratoria del fruto. En el caso de estas bolsas, si bien se produce una modificación de la atmósfera desde un punto de vista formal, los niveles alcanzados suelen ser insuficientes para cumplir con los requerimientos de la fruta. Por ejemplo, para el control de hongos se requieren concentraciones de CO₂ superiores al 10%, mientras que estos sistemas típicamente alcanzan valores del orden de 4 a 6%. De manera similar, la reducción de oxígeno necesaria suele situarse por debajo del 8–10%, mientras que en estos envases el oxígeno disminuye solo desde 21% a rangos entre 14 y 18%.
Dicho esto, el impacto positivo de este tipo de bolsas es muy relevante: al tratarse de envases con 0% de área ventilada, ofrecen un control extraordinario sobre la pérdida de peso por deshidratación. No obstante, para aprovechar adecuadamente este beneficio, es fundamental seleccionar correctamente el tipo de plástico utilizado, de modo de evitar efectos indeseados sobre la condición de la fruta.
En términos generales, para las bolsas denominadas de atmósfera modificada se utilizan principalmente dos tipos de materiales plásticos: polietileno y poliamida. La principal diferencia entre ambos radica en su permeabilidad al vapor de agua. La poliamida presenta una permeabilidad significativamente mayor, lo que implica que, en presencia de condensación, facilita la transferencia de humedad desde el interior del envase hacia el exterior. Una vez que este gradiente se establece, el sistema continúa extrayendo agua de la fruta, incrementando la deshidratación.
En la práctica, este comportamiento se traduce en pérdidas de peso considerablemente mayores en comparación con envases de polietileno, pudiendo incluso duplicarse. Por esta razón, cuando el objetivo principal es minimizar la deshidratación y preservar el peso de la fruta, la mejor opción es el uso de bolsas de polietileno.
Pudriciones: un desafío sanitario persistente
Otro aspecto estrechamente vinculado a la postcosecha, y particularmente relevante desde el punto de vista sanitario, es el control de las pudriciones. En las últimas temporadas, tanto en Perú como en Chile, se han observado problemas recurrentes asociados a este tipo de problemas. El manejo de las pudriciones debe abordarse de manera integral: por una parte, a nivel de campo, mediante la reducción del inóculo; y por otra, en postcosecha, a través de herramientas específicas como las cámaras de gasificación, generadores de anhidrido sulfuroso (SO2) o el uso de atmosfera controlada.
La gasificación cumple un rol fundamental, ya que permite reducir la presencia de Botrytis exógena y Penicillium, eliminando el hongo que entra en contacto con el SO2, y además contribuye a la cicatrización de heridas, lo que se traduce en una menor pérdida de peso durante el almacenamiento y el transporte. En la práctica, este proceso puede reducir la pérdida de peso en torno a un 0,8%, una diferencia económicamente significativa.
En conjunto, estos factores —eficiencia del enfriamiento, manejo del envase, control de la deshidratación y control de pudriciones— representan hoy algunos de los principales desafíos que enfrenta la industria.
La estiba: un factor crítico muchas veces olvidado
Un aspecto adicional, frecuentemente subestimado y de gran impacto en la postcosecha, es la estiba de los contenedores. La forma en que se disponen los pallets dentro de un contenedor determina la distribución del aire frío y, en consecuencia, la homogeneidad de la temperatura durante el transporte. En muchos casos, se observan diferencias térmicas significativas entre la zona del motor y la puerta del contenedor, lo que incrementa el riesgo de deshidratación, ablandamiento y pudriciones.
Una estiba adecuada permite minimizar estas diferencias de temperatura y mejorar sustancialmente la condición de la fruta a destino. Existen configuraciones de estiba especialmente diseñadas para reducir el gradiente térmico dentro del contenedor, contribuyendo a una menor incidencia de pudriciones y a una reducción de la pérdida de peso. En este contexto, la temperatura vuelve a aparecer como un factor crítico, transversal a todo el manejo postcosecha y determinante en la calidad final del producto.
Innovación real y brechas pendientes en la postcosecha
En materia de innovación, uno de los avances más relevantes que hoy muestra la industria son los sistemas de ventilación de alta presión y alto caudal de aire. Estos ventiladores, ya operativos en distintos proyectos en países como Perú, Chile y Georgia, han demostrado ser una solución real y eficiente desde el punto de vista energético. Su principal ventaja es que permiten trabajar con cualquier tipo de envase, incluso bolsas de 0% de área ventilada, sin necesidad de llevar la fruta a temperaturas excesivamente bajas, siempre que el sistema esté correctamente diseñado.
No obstante, este tipo de tecnología exige un alto nivel de conocimiento técnico. El diseño debe considerar refuerzos estructurales en los túneles de enfriamiento, ya que las altas presiones generadas pueden provocar implosiones y fallas estructurales si no se manejan adecuadamente. La tecnología existe, funciona y es altamente eficiente, pero su éxito depende de un diseño integral y bien ejecutado.
En cuanto a las cámaras de gasificación, si bien se trata de una herramienta conocida y validada en la industria, aún persisten en el mercado soluciones poco eficientes, excesivamente complejas y con costos que no se justifican desde el punto de vista técnico. En muchos casos, se intenta sofisticar procesos que, en esencia, son simples y bien comprendidos desde hace décadas.
Más allá de estas innovaciones puntuales, gran parte de los desafíos actuales de la industria del arándano pasan por volver a los fundamentos de la postcosecha. Todavía existe un desconocimiento importante de conceptos básicos, particularmente en lo que respecta a la cadena de frío. En este sentido, resulta ilustrativo comparar el desempeño de distintas industrias frutícolas: la cereza destaca ampliamente como la especie que mejor maneja la postcosecha a nivel mundial, seguida a distancia por el arándano, luego la uva de mesa, y más atrás aún la manzana y el banano.
Para que la industria del arándano logre acercarse a los estándares alcanzados por la cereza, es indispensable comprender y aplicar los principios que sustentan la postcosecha moderna. Este no es únicamente un desafío tecnológico, sino también formativo. Existe una brecha evidente en capacitación en cadena de frío y, a nivel global, los fisiólogos y técnicos de postcosecha tienden a no involucrarse en los aspectos asociados a la refrigeración.
En la práctica, gran parte de lo que hoy se presenta como “cadena de frío” se limita a sistemas de refrigeración, sin una comprensión integral del proceso. Mientras la cadena de frío siga entendiéndose solo como refrigeración, y no como un sistema integral diseñado en función de la fruta, las mejoras seguirán siendo parciales y los resultados, previsibles. La tecnología existe; el verdadero desafío es comprenderla y aplicarla correctamente.
